2+2 리브 직조기로 리브를 짤 때, 앞쪽 고리와 뒤쪽 고리의 효과가 동일하도록 조정하는 방법은 무엇인가요?

앞뒤 고리의 효과가 동일한 원단 디버깅 방법

양면의 패턴이 유사한 원단을 디버깅할 때는 편직 방식을 사용해야 합니다. 이는 다이얼 바늘과 실린더 바늘의 루프 풀림 과정을 동시에 완료하여 루프 이동으로 인해 앞뒤 루프가 불균일해지는 것을 방지하기 위함입니다. 후절단 편직과의 차이점은 다음과 같습니다. 앞면과 뒷면 원단 패턴의 불일치 문제를 해결하고, 동일한 실 길이에서 게이팅 커팅 방식으로 편직한 원단은 폭이 좁고 탄성이 우수합니다. 또한 편직에 필요한 최소 실 길이는 절단 후 편직할 수 있는 가장 가는 실보다 훨씬 깁니다.

다른 필수 2+2 립 원단 디버깅 시 조정 방법

고품질의 2+2 골지 편직 시, 모든 편직 조건과 부품의 결합 위치가 동일할 경우, 실의 길이가 길수록 품질이 높아집니다. 그러나 본 논의에서는 다이얼 캠과 실린더 캠이 결합되어 있습니다. 위치 변화는 편직 조건의 본질적인 변화에 해당하므로, 동일 조건에서 실 길이와 품질 간의 관계를 비교하는 것은 더 이상 적합하지 않습니다. 실제 상황에서도 동일한 실 길이 조건에서 나란히 편직하는 방식이 직물의 폭은 더 좁고 품질은 훨씬 높은 것으로 나타났습니다. 이는 편직 조건의 변화로 인한 결과입니다. 뒤쪽 위치에서 편직할 경우, 최소 실 길이를 조정하더라도 일반적인 실 길이로 편직했을 때보다 품질이 높지 않을 수 있습니다.

2+2 골지 편직 시 스판덱스 원사를 사용할 경우, 기계의 스판덱스 원사 공급 방식을 조정하고 수정해야 합니다. 일반적인 골지 및 스판덱스 원사 공급 방식은 가이드 휠을 통해 다이얼 바늘 바깥쪽에서 다이얼 바늘로 스판덱스 원사를 공급하는 것입니다. 이때 다이얼 캠과 바늘 실린더 캠의 상대적 위치를 뒤쪽으로 조정하여 바늘이 바늘 실린더에 스판덱스 원사를 걸지 않도록 합니다. 하지만 이 방식은 위치 정렬이 제대로 되지 않아 바늘이 스판덱스 원사를 씹어먹는 문제가 발생할 수 있습니다. 반대로 스판덱스 원사를 다이얼 바늘에 공급하려면 다른 방법을 사용할 수 있습니다. 즉, 스판덱스 원사를 다이얼 바늘 위쪽, 바늘 실린더 뒤쪽에서 공급하는 것입니다. 이렇게 하면 바늘 실린더가 스판덱스 원사를 씹어먹는 것을 방지할 수 있습니다. 그러나 이 방법을 사용할 경우 기계에 몇 가지 조건이 필요합니다. 첫째, 다이얼 바늘을 선택할 때 바늘 혀의 길이가 너무 긴 편직 바늘은 사용할 수 없습니다. 긴 래치 바늘의 혀 부분은 고리가 풀릴 때 더 일찍 닫히기 때문에 스판덱스 원사가 끼어 끊어지기 쉽습니다. 또한, 다이얼의 삼각형 곡선 디자인에는 특정 요구 사항이 있으며, 그 목적은 곡선을 통해 바늘이 닫히는 시간을 제어하는 ​​것입니다.

후처리 과정이 반드시 직물 문제를 해결하는 것은 아닙니다. 현재 시판되는 대부분의 골지 편직기는 작은 끝 바늘, 즉 작은 후크와 짧은 래치 편직 바늘을 사용하는데, 이는 고리 풀림 과정에서 고리 이동량을 줄이기 위한 것입니다. 바늘이 작을수록 다이얼 바늘의 기존 고리가 풀리면서 새 바늘로 이동할 때 덜 팽팽해지고, 기존 고리에서 옮겨야 하는 실의 양도 줄어듭니다. 그러나 고리 이동 현상 자체는 여전히 불가피합니다. 단지 이동량의 변화일 뿐이며, 직물 문제에 대한 해결책은 부분적인 개선일 뿐 근본적인 해결책은 아닙니다.

소수의 기계들은 이 문제를 해결하기 위해 다른 방법을 채택했습니다. 그 아이디어는 루프 전달이 불가피하므로 그대로 두는 것입니다. 루프 전달이 완료된 후 편직 동작을 한 번 더 추가하여 루프 풀림 과정에서 발생한 루프 전달의 결과를 되돌리는 것입니다. 방법은 다음과 같습니다. 다이얼 바늘과 실린더 바늘이 루핑을 완료하고 다음 편직 동작으로 진입할 때, 다이얼 바늘은 호흡 동작을 수행하고 동시에 실린더 바늘은 아래로 눌러 조이는 동작을 수행합니다. 이렇게 하면 다이얼 바늘과 실린더 바늘이 다시 한 번 루프 전달을 수행하여 다이얼 바늘과 실린더 바늘의 루핑 과정에서 루프 전달로 인해 발생한 루프의 불균등한 분포를 바로잡을 수 있습니다.